Tolerancia MIM

Las tolerancias del moldeo por inyección oscilan entre el 0.3 % y el 0.5 %, aunque se pueden lograr tolerancias más estrictas si se considera necesario. Dado que los componentes MIM varían en tamaño en una amplia gama de tamaños, puede ser difícil abordar las tolerancias directamente. Ocasionalmente, se ha creado la tabla de tolerancia versus tamaño, que muestra las capacidades de la siguiente manera: Las tolerancias MIM se pueden obtener en un solo lote, pero generalmente están sujetas a una mayor variación con el tiempo.
El rango de tamañoTolerancia de sugerencia
± 0.025
hasta 3.05mm± 0.025
hasta 6.1mm± 0.051
hasta 11.94mm± 0.051
hasta 24.89mm± 0.102mm
  • Rango de peso: menos de 200 g
  • Peso correcto: 0.1 g-50 g
  • Grosor de la pared: 0.15-5 mm

Material:

DISEÑO MIM

En general, podríamos seguir los estándares de diseño de inyección de termoplásticos. Muchos factores, como el material, la ubicación, etc., podrían afectar la tolerancia. En general, el rango de tolerancia de MIM es de ±0.5 %.

  • Evite el borde afilado, el radio recomendado es de 0.2 mm
  • El ángulo de tiro es de 0.5 a 2 grados.
  • Mantener el mismo grosor
  • Superficie plana
mim partes

Asunto

Tolerancia ±

Calificado ±

Dimensión absoluta

0.025 mm (0.001 pulgadas)

0.05 mm (0.002 pulgadas)

Ángulo

0.05°

Densidad

0.2%

1%

Dimensiones

0.05%

0.3%

Planitud

0.1%

0.2%

Diámetro del agujero

0.04%

0.1%

Ubicación del agujero

0.1%

0.3%

Paralelismo

0.2%

0.3%

Perpendicularidad

0.1% o 0.1°

0.2% o 0.3°

Redondez

0.3%

0.3%

rugosidad de la superficie

0.2 µm (8 µ pulgadas)

0.8 µm (32 µ pulgadas)

Peso

0.1%

0.4%

Radio de busqueda

0.1 mm (0.004 pulgadas)

0.15 mm (0.006 pulgadas)

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Preguntas Frecuentes

La tolerancia de las piezas moldeadas por inyección normalmente depende de varios factores, como el material que se utiliza, la geometría de la pieza y las capacidades del equipo de moldeo. En general, el moldeo por inyección puede lograr tolerancias estrechas, a menudo en el rango de +/- 0.005 a 0.010 pulgadas (+/- 0.127 a 0.254 milímetros). Sin embargo, es importante tener en cuenta que lograr tolerancias estrictas puede conllevar un mayor costo y complejidad.

Los factores que pueden afectar la tolerancia incluyen:

1. Material: Los diferentes materiales tienen diferentes índices de contracción durante el enfriamiento, lo que afecta las dimensiones finales de la pieza. Algunos materiales, como el ABS o el poliestireno, tienen tasas de contracción relativamente bajas, mientras que otros, como el nailon o el polipropileno, tienen tasas más altas.

2. Geometría de la pieza: los diseños complejos, intrincados o de paredes delgadas pueden requerir tolerancias más estrictas debido a posibles deformaciones, marcas de hundimiento u otros desafíos de moldeo. Las formas simples y uniformes generalmente tienen menos variación.

3. Proceso de moldeo: Factores como la temperatura del molde, la presión de inyección, el tiempo de enfriamiento y el caudal pueden influir en la precisión dimensional de la pieza. Ajustar estos parámetros es crucial para lograr las tolerancias deseadas.

4. Diseño y mantenimiento del molde: la precisión y la calidad del molde de inyección juegan un papel importante en la determinación de las tolerancias alcanzables. El diseño, la fabricación y el mantenimiento frecuentes ayudan a garantizar resultados uniformes.

Siempre se recomienda consultar con un ingeniero o fabricante experimentado en moldeo por inyección para determinar los requisitos de tolerancia específicos para su proyecto en particular. Pueden proporcionarle orientación basada en su diseño, elección de materialesy capacidades de producción.

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