Proceso MIM

Proceso de moldeo por inyección mental

El moldeo por inyección de metal (MIM) es un proceso de fabricación que combina la flexibilidad de diseño del moldeo por inyección de plástico con la resistencia y la alta densidad de los materiales metálicos. Es un método rentable para producir componentes metálicos de formas complejas con tolerancias estrechas.

El proceso MIM Comienza con una mezcla de polvos metálicos finos y un material aglutinante, que suele ser un termoplástico o una cera. Esta mezcla, llamada materia prima, se calienta y se inyecta en la cavidad de un molde a alta presión, similar al moldeo por inyección de plástico tradicional. El molde suele estar hecho de acero y está diseñado para crear la forma y las características deseadas de la pieza final.

Una vez que la materia prima llena la cavidad del molde, se enfría y se solidifica, formando una "parte verde" que consiste en las partículas de metal unidas entre sí por el material aglutinante. Luego, las partes verdes se retiran cuidadosamente del molde y pasan por un proceso de desaglomerado, donde el material aglutinante se elimina mediante métodos térmicos, solventes o catalíticos. Esto deja una estructura porosa conocida como "parte marrón".

A continuación, las piezas marrones se someten a un proceso de sinterización a alta temperatura, donde se calientan en una atmósfera controlada. Durante la sinterización, las partículas de metal se fusionan, dando como resultado un componente de metal mecánicamente fuerte y completamente denso. Durante esta etapa se logran las dimensiones y propiedades finales de la pieza.

Después de la sinterización, se pueden realizar operaciones de acabado adicionales como mecanizado, pulido o recubrimiento para cumplir con las especificaciones deseadas y los requisitos de acabado de la superficie. El resultado final es un componente metálico complejo, preciso y, a menudo, de pequeño tamaño con excelentes propiedades mecánicas.

Proceso MIM

Para agravar

El proceso de moldeo por inyección de metales (MIM) comienza con la preparación de la materia prima, una mezcla de finos polvos metálicos y aglutinantes, esencial para garantizar la calidad y consistencia de los productos finales.

Inyección

Al igual que el moldeo por inyección de plástico, la materia prima MIM se calienta a aproximadamente 200 °C en la máquina, se inyecta en un molde a alta presión y, después de enfriarse, forma una "parte verde".

Desaglomerado

Después del moldeo por inyección, las "piezas verdes" se someten al proceso de desengrasado, donde los aglutinantes se eliminan mediante el método catalítico o con disolvente en un horno de desengrase durante aproximadamente 12 horas. Después de este proceso, las piezas se denominan "piezas marrones".

sinterización

En el horno de sinterización, las “partes marrones” se calientan cerca de su punto de fusión en una atmósfera de nitrógeno, uniendo las partículas de metal y logrando resistencia y forma finales, con una tasa de contracción aproximada del 20%.
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