Polvos para moldeo por inyección de metales (MIM)

Introducción al polvo de moldeo por inyección de metal

El polvo de moldeo por inyección de metal (MIM), crucial para el proceso MIM, determina tanto la sinterización como las propiedades finales de los productos. Se utilizan varias aleaciones como cobalto, cobre, níquel y titanio, cada una con características distintas influenciadas por las técnicas de atomización y el tamaño de las partículas. La calidad de la materia prima MIM, fundamental para una sinterización eficiente y de alta densidad, depende de la experiencia en aglutinantes y polímeros. Estos polvos tienen amplias aplicaciones en industrias como la aeroespacial, médica y electrónica, y cada aleación ofrece ventajas únicas como resistencia a la corrosión, resistencia a altas temperaturas y propiedades magnéticas.

Aleaciones en polvo MIM

In Metalurgia de polvos, la calidad del polvo juega un papel crucial en la determinación del rendimiento de los componentes del producto final. Esta calidad afecta aspectos clave de la fabricación, incluido el proceso de sinterización, la selección de temperaturas adecuadas y los métodos utilizados en el posprocesamiento. Los polvos de moldeo por inyección de metales (MIM), que normalmente tienen un tamaño de partícula inferior a 20 micrones, se producen utilizando varios métodos, siendo el más común la atomización con agua y gas. Los polvos producidos mediante atomización de gas se caracterizan por una morfología esférica, lo que conduce a una alta densidad y excelentes propiedades de flujo. Estas características son esenciales ya que influyen en la distribución del polvo MIM a lo largo del proceso de producción y, en última instancia, afectan el rendimiento del producto final.

Aleaciones de cobalto

Las aleaciones de cobalto, compuestas principalmente de cobalto y combinadas con otros elementos como cromo, tungsteno, níquel y hierro, son aleaciones metálicas conocidas por producir piezas con propiedades electromagnéticas, resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste y tolerancia a la temperatura excepcionales. Estas aleaciones se fabrican mediante atomización con gas inerte, un proceso que da como resultado la formación de un polvo de forma esférica. Esta morfología esférica contribuye a una alta densidad de empaquetamiento y características de flujo favorables, lo que hace que estos polvos sean particularmente ventajosos para su uso en procesos de moldeo por inyección de metales (MIM).

Aleaciones de cobre

El cobre, cuando se alea con elementos como estaño, zinc y níquel, puede formar polvos de aleación que mejoran las propiedades mecánicas del polvo de hierro. Esta versatilidad amplía sus aplicaciones, haciéndolo adecuado para su uso en componentes estructurales y materiales de fricción. El polvo utilizado en los procesos de Moldeo por Inyección de Metales (MIM) generalmente se obtiene mediante atomización, técnica que asegura la calidad y características deseadas para un uso efectivo en estas aplicaciones.

Aleaciones de níquel 

Los polvos de aleación de níquel consisten principalmente en níquel como metal primario y están compuestos de elementos que se combinan fácilmente para formar aleaciones con propiedades específicas adecuadas para diversas aplicaciones. Estos polvos de aleación de níquel exhiben resistencia a altas temperaturas y excelente resistencia a la corrosión. Por lo general, se producen mediante métodos como la atomización con gas o la atomización con agua.

Aleaciones de titanio

Los polvos de aleación de titanio poseen una combinación única de alta resistencia, baja densidad y excelente resistencia a la corrosión. Los métodos principales para producir polvos de titanio para moldeo por inyección de metales (MIM) son la atomización por gas (GA) y la atomización por plasma (PA). Debido a los desafíos inherentes y al alto costo del procesamiento del titanio, el proceso MIM ha desempeñado un papel importante en el impulso del desarrollo de aleaciones de titanio.

Aceros de baja aleación

Los polvos de acero de baja aleación vienen en varios tipos para adaptarse a las necesidades de diseño de los componentes, lo que los hace versátiles y adecuados para una amplia gama de aplicaciones. Ofrecen alta resistencia, alta ductilidad, excelente resistencia al desgaste, tenacidad inherente y facilidad de mecanizado. Estos polvos se emplean habitualmente en la industria del automóvil. Por lo general, se producen mediante métodos de atomización de gas o de atomización de líquidos.

Aleaciones magnéticas blandas

Los polvos de aleaciones magnéticas blandas tienen como base hierro y contienen elementos como silicio, cobalto, níquel, cromo y otros. En los procesos de moldeo por inyección de metales (MIM), los polvos de aleaciones magnéticas blandas comúnmente utilizados incluyen Fe1.5S y Fe50Ni. Estos polvos se utilizan principalmente en la producción de componentes electrónicos. Por lo general, se fabrican mediante métodos como la atomización de gas y la atomización de agua.

Aceros para herramientas

Los polvos de acero para herramientas se componen de elementos de aleación como tungsteno, vanadio, cromo y molibdeno. Poseen una excelente dureza, resistencia al desgaste y a la deformación, lo que los hace muy adecuados para la fabricación de herramientas de corte y equipos de mecanizado. También mantienen un buen rendimiento de corte incluso a altas temperaturas. El método principal para producir polvos de acero para herramientas sigue siendo la atomización con gas. Acero de alta velocidad (HSS)

Polvo de acero inoxidable

Los polvos de acero inoxidable están compuestos de aleaciones de cromo-níquel, siendo los grados más comunes 304 y 316. Se pueden producir mediante varios métodos, incluida la atomización con gas, la atomización con agua y la atomización centrífuga, entre otros.

En conclusión

De hecho, tener un conocimiento sólido de estos tipos fundamentales de polvos utilizados en los procesos de moldeo por inyección de metales (MIM) es esencial para brindar un asesoramiento preciso a los clientes y producir productos de alta calidad. Este conocimiento le permite recomendar los materiales adecuados para aplicaciones específicas, garantizando que los productos finales cumplan con los estándares de calidad y rendimiento deseados.

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