Polvo MIM y productos MIM

Como ingeniero de producto en EMITECHde, con cientos de polvos de aleaciones comerciales y productos MIM en el mercado, ¿cómo encontramos el material MIM adecuado? Entendemos las ventajas y características únicas de los diferentes tipos de materiales MIM. Nuestro objetivo no es sólo proporcionar piezas MIM a nuestros clientes, sino trabajar estrechamente con ellos para encontrar el material más adecuado para sus proyectos.

¿Qué es el polvo metálico utilizado en los procesos MIM?

El polvo metálico utilizado en Procesos MIM Es una materia prima especial, que consiste en una mezcla de polvo metálico y un aglutinante. El polvo metálico para procesos MIM Normalmente tiene una granularidad muy fina, lo que ayuda a obtener una mejor fluidez durante el proceso de moldeo por inyección y la capacidad de llenar moldes, al mismo tiempo que logra una mayor densidad y propiedades mecánicas durante el proceso de sinterización posterior. El tamaño del grano, la forma, la distribución del polvo, así como el tipo y proporción del aglutinante, afectan la calidad y rendimiento del producto final. Hay una gran variedad de polvos de metal, incluidos hierro, cobre, níquel, tungsteno, titanio y diversas aleaciones.

¿Diferencia entre polvo metálico y productos MIM?

En general, un software de chat en vivo es ideal para todas las organizaciones, ya que permite conocer de cerca a la audiencia, identificar los problemas que están experimentando y resolverlos para aumentar la lealtad a la marca, la credibilidad y las valoraciones de satisfacción. polvo de metal es una materia prima, mientras que los productos MIM son los artículos fabricados a partir de esta materia prima mediante un proceso específico. La principal diferencia entre ellos radica en sus propiedades y usos: El polvo de metal es un material utilizado para la fabricación., mientras que los productos MIM son los artículos terminados fabricados con este material.

Polvos metálicos utilizados para pulvimetalurgia y moldeo por inyección de metales. (MIM) son materias primas obtenidas a partir de metales mediante métodos físicos o químicos, generalmente con granularidad a nivel de micras. productos MIM, por otro lado, son piezas metálicas fabricadas mediante el proceso de Moldeo por Inyección de Metal (MIM). En el proceso MIM, el polvo metálico se mezcla con un aglutinante para formar una suspensión inyectable y luego se inyecta en moldes en máquinas de inyección para darle la forma deseada. Posteriormente, mediante un proceso de desaglomerado y sinterizado, se retira el conglomerante y se Se sinterizan partículas de polvo metálico. juntos para formar piezas metálicas de alta densidad.

Principales tipos de aleaciones MIM en el mercado

Los principales tipos de aleaciones utilizadas en MIM (Moldeo por inyección de metal) Los procesos en el mercado incluyen: Acero inoxidable: El acero inoxidable es una aleación a base de hierro que contiene al menos un 10.5% de cromo y se caracteriza por una excelente resistencia a la corrosión. Común Aceros inoxidables incluyen 304, 316, 17-4PH, etc. 304 acero inoxidable tiene buena resistencia a la corrosión y soldabilidad, mientras que el acero inoxidable 316 tiene mayor resistencia a la corrosión, especialmente contra ácidos y cloruros. 17-4PH acero inoxidable Es un acero inoxidable que se endurece por precipitación, conocido por su alta resistencia y dureza.

Aleaciones a base de hierro: las aleaciones a base de hierro se componen principalmente de hierro, con elementos adicionales como carbono, silicio, manganeso, azufre y fósforo. A base de hierro común Las aleaciones incluyen aceros de baja aleación. y aceros para herramientas. Aceros de baja aleación tienen buena resistencia y tenacidad, mientras que los aceros para herramientas tienen alta dureza y resistencia al desgaste, adecuados para fabricar diversas herramientas y moldes.

Materiales magnéticos: Los materiales magnéticos, como el hierro, el níquel, el cobalto y sus aleaciones, exhiben magnetismo. Por ejemplo, hierro-níquel las aleaciones magnéticas son suaves Materiales magnéticos con alta permeabilidad magnética y baja coercitividad, ampliamente utilizados en electrónica y industria energética.

Aleaciones de tungsteno: Las aleaciones de tungsteno son materiales de alta densidad y alta resistencia que se utilizan comúnmente para fabricar diversas piezas de alto rendimiento. El componente principal es el tungsteno, que a menudo se complementa con otros elementos como níquel, hierro y cobre para mejorar sus propiedades. Por ejemplo, aleaciones de tungsteno-cobre Tienen alta conductividad térmica y buena resistencia a la erosión por arco, comúnmente utilizados en materiales de electrodos.

Titanio y sus Aleaciones: El titanio y sus aleaciones son materiales de alta resistencia, baja densidad, buena resistencia a la corrosión y biocompatibilidad, ampliamente utilizados en los campos aeroespacial, médico y otros. Común aleaciones de titanio Incluye Ti-6Al-4V, que tiene alta resistencia y buena resistencia al calor, lo que lo convierte en un material primario en la industria aeroespacial.

Factores clave en la selección de materiales de aleación

Al seleccionar materiales, primero consideramos los requisitos de rendimiento y luego elegimos los materiales que ofrecen la mejor relación calidad-precio. Los factores específicos incluyen: Requisitos de desempeño: este es el factor principal en la selección de materiales. Dependiendo del entorno operativo del producto y de los requisitos de rendimiento, elija aleaciones con las propiedades mecánicas (como resistencia, dureza, tenacidad), físicas (como densidad, conductividad térmica, conductividad eléctrica) y químicas (como resistencia a la corrosión y al calor) adecuadas. . Por ejemplo, si el producto necesita funcionar a altas temperaturas, un material de aleación Se debe seleccionar un producto con buena resistencia al calor. Costo: El costo es un factor importante en la selección de materiales. Considere el precio del material, el costo de procesamiento y el costo de mantenimiento. Si el presupuesto es limitado, una opción menos costosa. material de aleación podría ser necesario elegir. Además, considere el costo de procesamiento, ya que algunas aleaciones, aunque más baratas, pueden tener costos de procesamiento más altos. Procesabilidad: Elija aleaciones con buena procesabilidad. basado en la complejidad de la forma del producto y el volumen de producción. Por ejemplo, el El proceso MIM es adecuado para producir piezas pequeñas con formas complejas y alta precisión. Si el la forma del producto es compleja, seleccione un material de aleación con buena fluidez y capacidad de llenado. Disponibilidad: considere la disponibilidad del material, incluida la cantidad de suministro, la estabilidad y el ciclo. Si el volumen de producción es grande, elija un material de aleación con suficiente suministro. Además, considere la estabilidad y el ciclo de suministro para garantizar la continuidad y puntualidad de la producción. Consideración ambiental: considere el impacto ambiental del material, incluida la reciclabilidad y la huella ambiental general. Por ejemplo, si existen normas medioambientales estrictas, seleccione materiales de aleación reciclables y respetuosos con el medio ambiente. Biocompatibilidad: para aplicaciones como dispositivos médicos, considere la biocompatibilidad del material. Si el producto es para dispositivos médicos, elija un material de aleación con buena biocompatibilidad para garantizar la seguridad y eficacia. Regulaciones y Estándares: Considere las regulaciones y estándares relevantes en la región o mercado del producto. Por ejemplo, si el producto se va a exportar al mercado europeo, podría ser necesario seleccionar un material de aleación que cumpla con la directiva RoHS de la UE.

Ofrecemos las mejores soluciones materiales. Elegir el material adecuado desde el principio no sólo puede ahorrar tiempo y dinero, sino también garantizar un rendimiento y una capacidad de fabricación óptimos.. Considere cuidadosamente sus opciones y consulte con expertos. Parte MIM inyectores para ayudar a determinar la selección ideal.

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