Material MIM

Aquí está la buena introducción sobre MIM (moldeo por inyección de metal)

Hay varios materiales que se pueden usar para el proceso MIM (moldeo por inyección de metal), algunos de los materiales más utilizados incluyen:

  • Acero inoxidable: Esta es una opción de material popular para MIM debido a su excelente resistencia a la corrosión y resistencia.
  • Titanio: Este material de alta resistencia se utiliza a menudo en aplicaciones aeroespaciales y médicas.
  • Cobalto-cromo: esta aleación de metal tiene una excelente resistencia al desgaste y la corrosión, por lo que es ideal para su uso en implantes ortopédicos.
  • Inconel: esta aleación a base de níquel es conocida por su resistencia a altas temperaturas y a la corrosión, lo que la hace ideal para su uso en aplicaciones aeroespaciales y de turbinas de gas.
  • Cobre: Este material tiene una excelente conductividad eléctrica y térmica, lo que lo convierte en una opción popular para componentes electrónicos.
  • Wolframio: Este metal de alta densidad se utiliza a menudo en pesas y contrapesos, así como para protección contra la radiación.
  • Aluminio: este metal liviano se usa a menudo en aplicaciones automotrices y aeroespaciales.
  • Magnesio: este metal liviano es conocido por su alta relación resistencia-peso, lo que lo hace ideal para su uso en aplicaciones aeroespaciales y automotrices.
  • Níquel: Este material se utiliza a menudo por su resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión, así como por sus propiedades magnéticas.
  • Zirconio: este material es conocido por su excelente resistencia a la corrosión y biocompatibilidad, lo que lo hace ideal para su uso en implantes médicos.

Aplicación principal

MIM se puede utilizar para producir varias piezas metálicas complejas para aplicaciones tales como armas de fuego, dispositivos médicos, aeroespacial, automotriz, electrónica, bienes de consumo, joyería y equipo militar.

Aleaciones a base de Fe

Fe-2Ni, Fe-8Ni

Más utilizado en Automóvil, Herramienta

Acero inoxidable

304, 316L, 17-4PH, 420, 440C

Componentes médicos y de relojería, Consumidor electrónica

Aleación dura

WC-Co

Cutter, reloj y reloj

Cerámica

Al2O3, ZrO2, SiO2

TI electrónica, diario necesario, Joyería

aleación pesada

W-Ni-Fe, W-Ni-Cu, W-Cu

Industria mikitary, piezas de comunicación.

Repuestos Médicos y Militares y Marítimos

Material magnético

Fe, Fe50Ni, Fe-Si

Componentes magnéticos, magnéticos blandos

Herramienta de acero

42CrMo4, M2

Herramientas

Conducción de calor, conducción eléctrica.

Propiedades de materiales de MIM

Material

Densidad

Dureza

Resistencia a la tracción

Alargamiento

g/cm 3

Rockwell

MPa

%

Aleaciones a base de Fe

MIM-2200 (Sinterizado)

7.60

45HRB

290

40

MIM-2700 (Sinterizado)

7.60

69HRB

440

26

MIM-4605 (Sinterizado)

7.60

62HRB

415

15

MIM-4605 (templado/revenido)

7.60

48HRC

1655

2

Acero inoxidable

MIM – 316L (Sinterizado)

7.85

67HRB

520

50

MIM- 17-4PH (Sinterizado)

7.5

27HRC

900

6

MIM- 17-4PH (tratado con calor)

7.5

40HRC

1185

6

MIM – 440C (Sinterizado)

7.5

65HRB

415

25

Aleación de tungsteno

95% W-Ni-Fe

18.1

30

960

25

97% W-Ni-Fe

18.5

33

940

15

Cerámica fina

Al2O3

3.9

HRA92

160

ZrO2

6.0

HV1250

Acero Inoxidable

Acero de baja aleación También se conoce como acero de aleación a base de Fe, que se caracteriza por una alta dureza y resistencia.
propiedad material MIM

Densidad del material MIM

Propiedades mecánicas

La característica de la tracción es casi la misma que cnc o fundición u otro proceso.

Resistencia a la Corrosión

Porque el cromo se degrada durante el proceso de sinterización. Podríamos usar el tratamiento de superficie y post-sinterización adecuado para obtener una mejor resistencia a la corrosión.

Biocompatibilidad

Cada vez más biocompatibilidad industrial necesita, como dispositivos médicos y dentales. Recomendamos el tratamiento químico eléctrico y de post-sinterización para cubrir el mim partes para la biocompatibilidad.

Preguntas Frecuentes

Material MIM

El material MIM se crea utilizando una variedad de metales que incluyen acero inoxidable, titanio y aleaciones magnéticas. Nuestro material proporciona alta precisión, exactitud y consistencia cuando se trata de crear pequeños partes de metal. Es una excelente opción para aquellos que buscan una calidad superior sin comprometer el costo.
MIM (Moldeo por inyección de metal) y PIM (moldeo por inyección de polvo) son técnicas avanzadas de fabricación de metales que permiten la producción de piezas complejas e intrincadas con alta precisión y repetibilidad. MIM se usa a menudo para producir componentes metálicos pequeños e intrincados con tolerancias estrictas y un alto grado de consistencia. Además, los procesos MIM se pueden utilizar para lograr texturas y acabados detallados tanto en superficies internas como externas.
MIM partes tienen una densidad de hasta el 95%, lo que significa que el material es extremadamente denso y duro. La alta densidad lo convierte en un material ideal para crear piezas pequeñas e intrincadas con precisión. También tiene un excelente acabado superficial con mínimas operaciones de acabado.

El proceso MIM, también conocido como moldeo por inyección de metal, es una técnica de fabricación que se utiliza para producir piezas metálicas complejas con alta precisión y formas intrincadas. Combina las ventajas del plástico. moldeo por inyección y pulvimetalurgia para crear componentes de forma casi neta.

Aquí hay una descripción general simplificada paso a paso del proceso MIM:

1. Preparación de la materia prima: Los polvos metálicos finos, normalmente de menos de 20 micrones de tamaño, se mezclan con un material aglutinante. El aglutinante ayuda a mantener unidas las partículas de polvo de metal y permite que se inyecten en el molde.

2. Moldeo por inyección: La materia prima, ahora en forma de material pastoso, se inyecta en la cavidad de un molde utilizando una máquina de moldeo por inyección especializada. El molde suele estar hecho de acero y tiene la forma deseada de la pieza final.

3. Desaglomerado: una vez moldeado el componente, se somete a un proceso de desaglomerado para eliminar el material aglomerante. Esto se puede hacer a través de un método de desaglomerado térmico o a base de solventes, donde el aglutinante se elimina selectivamente mientras se deja intacto el polvo de metal.

4. Sinterización: El componente separado se somete luego a un proceso de sinterización. En este paso, el componente se calienta en una atmósfera controlada a una temperatura justo por debajo de su punto de fusión. El calor hace que las partículas de metal se fusionen, lo que da como resultado una pieza de metal completamente densa y sólida.

5. Posprocesamiento: después de la sinterización, se pueden realizar pasos de posprocesamiento adicionales para lograr acabados superficiales específicos, mejorar la precisión dimensional o agregar tratamientos adicionales como tratamiento térmico o recubrimiento.

El proceso MIM ofrece varias ventajas, incluida la capacidad de producir piezas complejas con forma casi neta con alta precisión dimensional, excelente acabado superficial y una gama de opciones de materiales como acero inoxidable, titanio y cobalto-cromo. Es ampliamente utilizado en diversas industrias, incluidas la automotriz, médica, aeroespacial, electrónica y de bienes de consumo.

MIM (Moldeo por inyección de metal) la densidad de la pieza se refiere a la masa por unidad de volumen de un componente producido a través del proceso de moldeo por inyección de metal. Representa la cantidad de material que está presente en un volumen específico de la pieza final.

La densidad de las piezas MIM puede variar según varios factores, incluido el material utilizado, los parámetros del proceso y el diseño de la pieza en sí. Por lo general, las piezas MIM tienen densidades altas que oscilan entre el 95 % y el 99 % de la densidad teórica del material que se utiliza.

Logrando alto la densidad de la pieza es crucial en MIM porque afecta directamente las propiedades mecánicas y el rendimiento del componente final. Por lo general, una mayor densidad da como resultado una mayor resistencia, dureza y otras propiedades mecánicas. Esto se debe a que una pieza más densa tiene menos vacíos o defectos dentro de su estructura, lo que conduce a una mejor integridad general.

Los fabricantes utilizan varios técnicas y estrategias de optimización durante el MIM proceso para lograr una alta densidad de piezas. Estos pueden incluir el control cuidadoso de la formulación de la materia prima, el perfeccionamiento de los parámetros de moldeo por inyección, la optimización de los pasos de desaglomerado y sinterización, y la implementación de medidas de control de calidad para garantizar una densidad uniforme de las piezas.

En resumen, la densidad de piezas MIM se refiere a la masa por unidad de volumen de un componente fabricado con moldeo por inyección de metal y juega un papel vital en la determinación de las propiedades mecánicas y el rendimiento del producto final.

La sinterización es un paso crítico en el proceso de moldeo por inyección de metal (MIM), en el que las piezas verdes moldeadas se someten a altas temperaturas para unir las partículas de metal y lograr la densidad y las propiedades mecánicas deseadas.

Durante el proceso de sinterización, las piezas verdes se colocan en un horno y se calientan a una temperatura por debajo del punto de fusión del metal utilizado en el proceso MIM. La temperatura y el tiempo exactos dependen del material específico que se esté procesando.

A medida que aumenta la temperatura, se producen varios fenómenos clave durante la sinterización:

1. Densificación: a medida que aumenta la temperatura, las partículas de metal comienzan a difundirse y entran en contacto entre sí. Esta difusión permite la eliminación de vacíos y la soldadura de partículas adyacentes, lo que da como resultado la densificación de la pieza.

2. Formación de cuello: La sinterización promueve la formación de "cuellos" entre las partículas de metal. Estos cuellos son pequeñas regiones donde las partículas adyacentes se unen entre sí, formando una estructura sólida continua.

3. Contracción: Durante la sinterización, las piezas verdes sufren contracción debido a la eliminación de los materiales aglutinantes y la reorganización de las partículas metálicas. El grado de contracción depende de la formulación del material y de las condiciones de sinterización.

4. Crecimiento de grano: El crecimiento de grano ocurre cuando las partículas de metal aumentan de tamaño durante la sinterización. Esto puede afectar la microestructura final y las propiedades mecánicas de la pieza.

El proceso de sinterización requiere un control cuidadoso de la temperatura, el tiempo y la atmósfera para optimizar la densificación y minimizar las deformaciones, distorsiones y defectos. Por lo general, se utilizan atmósferas protectoras como nitrógeno o hidrógeno para evitar la oxidación y mantener la integridad del metal.

Después de la sinterización, se pueden realizar pasos de posprocesamiento adicionales, como tratamiento térmico, mecanizado y acabado de superficies, para mejorar las propiedades finales y la estética de las piezas MIM.

En resumen, la sinterización en MIM es el proceso de calentar las partes verdes a una temperatura por debajo del punto de fusión del metal, lo que permite la unión y densificación de las partículas de metal para formar el componente sólido final.

La principal diferencia entre la fundición y el moldeo por inyección de metal (MIM) radica en los procesos de fabricación y las propiedades de los productos finales. Estas son las distinciones clave:

1. Proceso: La fundición consiste en verter metal fundido en un molde, dejar que se solidifique y luego retirar el molde para obtener el producto final. MIM, por otro lado, utiliza un proceso de pulvimetalurgia en el que se inyecta en un molde una mezcla de polvos metálicos finos y aglutinantes. A continuación, la pieza moldeada se somete a un proceso de desaglomerado y sinterización para eliminar los aglomerantes y consolidar los polvos metálicos.

2. Complejidad: MIM es generalmente más adecuado para geometrías complejas y formas intrincadas en comparación con la fundición. El proceso de moldeo por inyección permite la producción de piezas con detalles finos, paredes delgadas y características complejas, lo que puede resultar difícil de lograr mediante los métodos de fundición tradicionales.

3. Variedad de materiales: la fundición puede acomodar una amplia gama de materiales, incluidos varios metales y aleaciones, mientras que MIM se utiliza principalmente para piezas más pequeñas hechas de materiales como el acero inoxidable, acero de baja aleación y otros materiales relacionados. MIM ofrece un material limitado selección en comparación con el casting.

4. Propiedades mecánicas: las piezas MIM generalmente exhiben una mayor densidad y mejores propiedades mecánicas en comparación con las piezas fundidas. El proceso de sinterización en MIM permite lograr altas densidades de piezas, lo que da como resultado una mayor resistencia, dureza y precisión dimensional. Las piezas fundidas pueden tener menor densidad y presentar defectos inherentes, como porosidad o contracción, que pueden afectar su rendimiento mecánico.

5. Costo: Para corridas de producción a gran escala, MIM puede ofrecer ventajas de costos sobrefundición debido a su capacidad para producir piezas en forma de red con menos desperdicio de material. Sin embargo, para piezas más grandes y sencillas o para una producción de bajo volumen, la fundición puede ser una opción más rentable.

En última instancia, la elección entre fundición y MIM depende de varios factores, incluida la complejidad de la pieza, los requisitos del material, las propiedades deseadas y el volumen de producción. Cada método tiene sus puntos fuertes y sus limitaciones, y la selección del proceso de fabricación adecuado depende de las necesidades específicas de la aplicación.

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