ENGRANAJES DE METAL EN POLVO

ENGRANAJES DE IMPUISIÓN, ENGRANAJES HELICOIDALES, RUEDA DENTADA

Acerca del proceso de metal en polvo

¿Qué es la pulvimetalurgia?

La pulvimetalurgia es un proceso de fabricación que implica la producción de piezas y componentes metálicos utilizando materiales en polvo. Este proceso permite la creación de formas y diseños complejos que pueden no ser fácilmente logrables usando métodos de fabricación tradicionales.
El Metalurgia de polvos El proceso normalmente implica cuatro pasos principales:
      1. 1. Producción de polvo: el primer paso es producir polvos metálicos finos. Esto se puede hacer a través de varias técnicas, como la atomización, la precipitación química, la trituración mecánica o la deposición electrolítica.
      1. 2. Mezcla: El Luego, los polvos metálicos se mezclan completamente con otros materiales en polvo., como aglutinantes y lubricantes. Esto ayuda a mejorar la fluidez y las propiedades de compactación de la mezcla en polvo.
      1. 3. Compactación: los polvos mezclados luego se compactan en la forma deseada usando alta presión. Esto generalmente se hace usando una configuración de troquel y punzón. La presión aplicada ayuda a fusionar las partículas de polvo.
      1. 4. Sinterización: Las piezas compactadas se someten a un proceso de alta temperatura. proceso de sinterización. Durante la sinterización, las piezas se calientan en una atmósfera controlada a una temperatura inferior al punto de fusión del metal. Esto permite que las partículas de polvo individuales se unan y formen una estructura sólida y densa.
    Después de la sinterización, se pueden realizar operaciones secundarias como dimensionamiento, tratamiento térmico y acabado para lograr las propiedades y dimensiones finales deseadas de las piezas.
    Metalurgia de polvos Ofrece varias ventajas sobre los procesos de fabricación convencionales. Permite una rentabilidad producción de piezas complejas, reduce el desperdicio de material y permite el uso de una amplia gama de materiales, incluidas aleaciones, compuestos y cerámicas. Además, la pulvimetalurgia puede proporcionar un excelente control sobre la porosidad, densidad y propiedades mecánicas del producto final. Esto la convierte en una opción de fabricación versátil y atractiva para diversos industrias, incluidos bienes automotrices, aeroespaciales, médicos y de consumo.

Powder Metal Gears es la mejor opción para la producción de engranajes.

¿Por qué polvo metálico (PM)? es bueno para el fabricante de engranajes?

Engranajes para pulvimetalurgia, también conocidos como engranajes sinterizados, han visto un mejor rendimiento y estabilidad dimensional debido al desarrollo de la tecnología de pulvimetalurgia. Los engranajes sincronizadores, los engranajes de la bomba de aceite, los dispositivos de transmisión de engranajes, los reductores y los engranajes del motor son ejemplos de la industria automotriz donde el acero forjado ha pasado a ser acero en polvo. El acero en polvo, como alternativa rentable, puede reemplazar una gran cantidad de engranajes mecanizados.

Con el desarrollo de materiales, el PM al diseñar engranajes PM, especialmente engranajes de transmisión de potencia en PM, se vuelve cada vez más importante comprender cómo optimizar los flancos del engranaje, así como el cuerpo del engranaje. El siguiente paso serán los engranajes de transmisión de potencia. Los flancos de los engranajes de PM son más blandos que los flancos de los engranajes de acero, por lo que no pueden funcionar a su máximo potencial cuando se coronan de acuerdo con un modelo para flancos de engranajes de acero forjado. Por eso es importante optimizar el material del cuerpo del engranaje para aprovechar la potencia del metal en polvo. En este artículo, aprenderá sobre las implicaciones de coronar los engranajes PM tanto axial como radialmente, así como las posibilidades de diseño del cuerpo del engranaje. También obtendrá más información sobre las propiedades de amortiguación de los aceros.

La ventaja del engranaje de metal en polvo

El engranaje de metal en polvo Ofrece varias ventajas sobre los engranajes tradicionales fabricados a partir de otros procesos de fabricación, como la fundición o el mecanizado.

  • Proceso de una sola vez sin mecanizado secundario.
  • Solución de alto costo-efecto para el equipo y ahorro de costos.
  • Diseño personalizado, así como el radio.
  • Producción flexible: engranajes helicoidales, bridas y engranajes de cubo
  • Se podría elegir más difícil en función de la densidad del materia prima

¿Cómo producimos los engranajes de metal en polvo?

Precisión, fuerza, calidad

La pulvimetalurgia (PM) proceso implica la formación de metales en polvo o mezclas de metal en piezas y componentes que ofrecen una resistencia mejorada sobre las alternativas forjadas tradicionalmente con una combinación única de calor y compresión. En comparación con otras técnicas de fabricación, el proceso es más corto, con un paso principal a continuación: Paso 1: mezcle el polvo adecuado para engranajes, emitech elegirá el material adecuado para los diferentes usos. Paso 2: compactar el polvo en la forma correcta Paso 3: calentar el perfilado a la temperatura adecuada
         MaterialesAcero cementado cúpricoAcero al níquelAcero de baja aleación
Rendimiento
Composición típica13Cu-0.8C-Fe2Ni-0.5C-1.5Cu-Fe0.4Mn-0.5Ni-0.6Mo-0.5C-Fe
Estado materialApagar y templar desde 8710CEstado sinterizadoApagar y templar desde 8710CEstado sinterizadoApagar y templar desde 8710CEstado sinterizado
Densidad (g / cm3)7.37.36.86.86.76.8
Resistencia máxima a la tracción (kgf/mm2)80.559.566.53678.435
Límite elástico a la tracción, deformación residual 0.2% (KGF/mm2)74.940.5562872.129
Alargamiento(%)0.530.81.50.61
Dureza aparenteHRC 38HRB89HRC 24HRB65HRC 29HRB60
Dureza del pelletHRC58DAKOTA DEL NORTEHRC 40DAKOTA DEL NORTEHRC 44DAKOTA DEL NORTE
Resistencia al impacto (valor de Charlton, sin muesca) (kgf.m)0.871.41.3811.240.9
CategoríaMarca registrada del materialTratamiento térmicoResistencia a la tracciónσb/MPapunto de fluenciaσs/MPadureza (HBS o HRC)
Acero al Carbón35normalizadora500270150~180HBS
templado550294190~230HBS
45normalizadora588294169~217HBS
templado647373229~286HBS
endurecimiento superficial40~50HRC
50normalizadora628373180~220HBS
  endurecimiento superficial  48~55HRC
35SiMntemplado750450217~269HBS
endurecimiento superficial45~55HRC
40MnBtemplado735490241~286HBS
endurecimiento superficial45~55HRC
20CrEndurecimiento por carburación63739256~62HRC
20CrMnTipost-templado107983456~62HRC
38CrMnAlAnitruración980834> 850HV
Acero fundidoZG45normalizadora580320156~217HBS
ZG55650350169~229HBS
Acero fundido grisHT300 300 185~278HBS
HT350350 202~304HBS
Hierro fundido nodularQT600-3 600370190~270HBS
700-2700420225~305HBS
No metalfabril 100 25~35HBS

Engranajes para pulvimetalurgia, al igual que otros materiales metálicos, se pueden mejorar sus propiedades mecánicas mediante métodos de tratamiento térmico. Los métodos de tratamiento térmico aplicados a los engranajes de pulvimetalurgia incluyen recocido, normalizado, templado, revenido, así como carburación, nitruración y carbonitruración. Estos métodos pueden mejorar significativamente las propiedades mecánicas de los engranajes de pólvora. Sin embargo, debido a la naturaleza única de los engranajes de pulvimetalurgia, la selección de métodos de tratamiento térmico y condiciones de proceso no puede basarse completamente en los utilizados para materiales densos. Se deben realizar los ajustes adecuados para adaptarse al tratamiento de los engranajes de pulvimetalurgia. De lo contrario, es posible que no se logren los efectos deseados del tratamiento térmico o incluso que se produzcan resultados destructivos. Los materiales utilizados principalmente para mejorar el rendimiento de los engranajes de pulvimetalurgia mediante tratamiento térmico son aleaciones a base de hierro (acero sinterizado).

Alternar contenido

Equipo completo

equipo pm

Equipo de prensa

Para compactar el polvo en la forma deseada a altas presiones.

Equipo de sinterización

Calentar los polvos compactados a temperaturas por debajo de sus puntos de fusión para unir las partículas.

Equipo de reparación de formas

Equipo de dimensionamiento

Para mejorar la precisión dimensional y acabado superficial de piezas sinterizadas.

Horno de tratamiento de vapor

Horno de tratamiento de vapor

Principalmente mejorar las propiedades superficiales de los productos de polvo metálico, mejorando su resistencia a la corrosión y dureza, y también mejorando su apariencia.

Máquina de impregnación de aceite al vacío

Máquina de impregnación de aceite al vacío

Mejora la calidad de las piezas de metal en polvo sellando su porosidad, mejorando así su densidad, resistencia y capacidades de retención de presión.

Máquina de molienda

Elimine las rebabas para garantizar la calidad de la pieza.

Equipos de prueba para la producción de engranajes

CMM

CMM

CMM equipo Es vital en la producción de engranajes PM para garantizar la precisión y calidad de los engranajes, que son componentes críticos en transmisiones mecánicas y equipos industriales.

Medición de engranajes

La medición de engranajes es un aspecto crítico de la producción de engranajes PM, ya que garantiza que los engranajes cumplan con los estándares de calidad y precisión necesarios.

Instrumento de engranaje

Instrumento de engranaje

Los instrumentos de medición de engranajes son esenciales para garantizar la calidad y la precisión al evaluar con precisión parámetros críticos como el perfil, el paso y el espesor de los dientes, lo que ayuda en el control de calidad y la optimización de procesos.

¿Por qué elegir los engranajes de metal en polvo de Emitech?

  • Sin una operación secundaria, la calidad de los engranajes puede alcanzar la Clase 8 de AGMA
  • No tenemos que afeitar los dientes para los engranajes de metal en polvo, ya que se presionan en un troquel de precisión.
  • Los dientes de los engranajes se forman en un troquel de precisión para una excelente consistencia entre piezas
  • Los ID de engranajes pueden tener estrías, chaveteros, formas de D o casi cualquier forma sin necesidad de brochado costoso
  • El diente del engranaje se puede formar tan personalizado como desee, y el radio de la raíz se puede formar para obtener la máxima resistencia completamente en el troquel de precisión, no se necesita un procesamiento secundario.
  • Es posible un ángulo de hélice de hasta 20 grados para engranajes helicoidales
  • Son posibles grupos de engranajes con bridas y cubos de una pieza
  • Según la densidad y el tipo de materia prima, los engranajes de metal en polvo también se pueden cementar.
  • En aplicaciones como ENGRANAJES DE BOMBA de metal en polvo, podemos proporcionarle engranajes listos para usar, completamente maquinados con tolerancias extremadamente estrechas.
  • Vision Quality Components mantiene las herramientas durante la vida útil de la pieza, normalmente con periodos de recuperación cortos.

    Engranajes de metal en polvo

    Spur-Helical-Bevel-Pinion-Combinaciones-Spiral Bevel

    Equipo de bicicleta para niños
    Equipo de bicicleta para niños
    Micro engranaje
    Micro engranaje
    herramientas eléctricas
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    piezas de engranajes de alto par
    Piezas de engranajes de alto par
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    Engranaje de alto par
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    engranaje de doble velocidad
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    Preguntas Frecuentes

    La metalurgia de polvos (PM) se utiliza a menudo para engranajes debido a las muchas ventajas que ofrece sobre otros métodos de fabricación. La razón principal es que el PM permite la producción de engranajes de alta calidad con formas y geometrías complejas que son difíciles de lograr utilizando otras técnicas. Además, PM permite el uso de una amplia gama de materiales, incluido acero, acero inoxidable, latón, bronce y otros, lo que permite a los fabricantes de engranajes crear componentes con propiedades específicas como resistencia, resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión. Otra razón por la que se prefiere el PM para los engranajes es que puede reducir significativamente el desperdicio de material en comparación con los métodos de mecanizado tradicionales. Esto se debe a la mayor capacidad del PM para crear piezas netas o casi netas, lo que significa que se desecha mucho menos material durante la producción. Además, PM tiene una excelente repetibilidad, lo que permite una calidad y un rendimiento constantes en el producto final. En general, PM es un proceso ideal para fabricar engranajes que requieren alta precisión, resistencia y durabilidad, al mismo tiempo que minimiza el desperdicio y permite el uso de una amplia gama. de materiales.

    La pulvimetalurgia (PM) es un proceso utilizado para la fabricación de engranajes que implica los siguientes pasos:

    1. Producción de polvo: las materias primas se obtienen primero para producir polvos metálicos que coincidan con las propiedades deseadas del producto final. Estos polvos se pueden fabricar a través de varios procesos, incluida la atomización, la aleación mecánica o la electrólisis.
    2. Mezcla: Los polvos metálicos se mezclan con aglutinantes y lubricantes para crear una mezcla. El aglutinante ayuda a mantener unido el polvo durante la etapa de compactación, mientras que el lubricante reduce la fricción y evita que se pegue durante el proceso de compactación.
    3. Compactación: La mezcla mezclada luego se compacta en una forma predeterminada utilizando alta presión en una matriz. Esto crea una pieza “verde” con una forma específica pero sin la fuerza necesaria.
    4. Sinterización: la parte "verde" se coloca en un horno y se calienta a una temperatura alta, generalmente entre 1120 °C y 1250 °C, lo que hace que las partículas de metal se fusionen. Esto da como resultado un producto final con la resistencia, densidad y microestructura deseadas.
    5. Acabado: el producto terminado puede requerir operaciones adicionales, como fresado, taladrado o esmerilado para lograr la forma, el tamaño y el acabado superficial finales. El uso de PM para fabricar engranajes ofrece muchas ventajas, incluida la capacidad de producir formas complejas, alta precisión y excelente aprovechamiento del material. Además, la fabricación de engranajes PM puede ser altamente eficiente y rentable.

    La pulvimetalurgia (PM) es un proceso que implica la producción de piezas de metal utilizando polvos metálicos. Este proceso generalmente incluye los siguientes pasos:

    1. Producción de polvo: las materias primas se obtienen primero para producir polvos metálicos que coincidan con las propiedades deseadas del producto final. Estos polvos se pueden fabricar a través de varios procesos, incluida la atomización, la aleación mecánica o la electrólisis.
    2. Mezcla: Los polvos metálicos se mezclan con aglutinantes y lubricantes para crear una mezcla. El aglutinante ayuda a mantener unido el polvo durante la etapa de compactación, mientras que el lubricante reduce la fricción y evita que se pegue durante el proceso de compactación.
    3. Compactación: La mezcla mezclada luego se compacta en una forma predeterminada utilizando alta presión en una matriz. Esto crea una pieza “verde” con una forma específica pero sin la fuerza necesaria.
    4. Sinterización: la parte "verde" se coloca en un horno y se calienta a una temperatura alta, generalmente entre 1120 °C y 1250 °C, lo que hace que las partículas de metal se fusionen. Esto da como resultado un producto final con la resistencia, densidad y microestructura deseadas.
    5. Acabado: el producto terminado puede requerir operaciones adicionales como fresado, taladrado o esmerilado para lograr la forma, el tamaño y el acabado superficial finales. Los productos resultantes creados a través de PM exhiben una serie de propiedades únicas, como alta resistencia, buena resistencia al desgaste, excelente precisión dimensional y calidad repetible. PM también puede producir formas complejas con detalles finos, que son difíciles o imposibles de lograr a través de otros procesos de fabricación. La pulvimetalurgia tiene aplicaciones en todo industrias como la automoción, aeroespacial, dispositivos médicos y más debido a su versatilidad, eficiencia y rentabilidad.

    La pulvimetalurgia (PM) es un proceso para fabricacion de piezas metalicas utilizando polvos metálicos, y ofrece varias ventajas sobre otros métodos de fabricación. Éstas incluyen:

    1. Desperdicio de material reducido: PM permite la creación de forma casi neta piezas que requieren menos mecanizado, que reduce el desperdicio de material y minimiza el impacto ambiental de la producción.
    2. Mayor eficiencia: PM puede producir formas y geometrías complejas con alta precisión, lo que a menudo reduce la necesidad de operaciones secundarias, como taladrado o mecanizado, lo que da como resultado una mayor eficiencia y menores costos.
    3. Fabricación de precisión: PM puede crear productos altamente precisos. Piezas con tolerancias estrictas y superficie baja. rugosidad, lo cual es beneficioso para industrias como la aeroespacial, de dispositivos médicos y automotriz que requieren alta precisión.
    4. Variedad de materiales: el metal en polvo se puede usar con una variedad de materiales, incluidos hierro, cobre, aluminio y titanio, lo que permite a los fabricantes crear piezas con propiedades específicas, como resistencia, resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión.
    5. Aplicaciones versátiles: PM tiene aplicaciones en industrias como la automotriz, aeroespacial, dispositivos médicos y armas de fuego, ya que puede producir componentes de alta calidad con una amplia gama de propiedades.

    La pulvimetalurgia es un método de fabricación rentable, eficiente y flexible que es ideal para crear piezas complejas con alta precisión, excelentes propiedades mecánicas y menor desperdicio de material.

    Tres ventajas de la pulvimetalurgia (PM) incluyen:

    1. Versatilidad: PM permite la producción de complejos piezas con formas y geometrías intrincadas que pueden no ser alcanzables con otros métodos de fabricación. Además, se puede utilizar una amplia gama de materiales en PM, incluidos acero, acero inoxidable, latón, bronce y otros, lo que permite la creación de piezas con propiedades específicas, como resistencia, resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión.
    2. Eficiencia: PM es un proceso altamente eficiente que reduce el desperdicio de material al producir una forma casi neta piezas que requieren menos mecanizado. Esto reduce los costos y minimiza el impacto ambiental de la producción. Además, la alta precisión en la conformación y la uniformidad en la sinterización también se traducen en una mayor eficiencia y menores tiempos de procesamiento.
    3. Calidad constante: PM ofrece una excelente repetibilidad y control sobre la precisión dimensional y las propiedades mecánicas del producto final. Esto da como resultado un producto consistente calidad en todas las corridas de producción y elimina o reduce la necesidad de inspección, mejorando el valor del producto final al mismo tiempo que brinda garantía de confiabilidad y durabilidad. Estas ventajas hacen de PM una opción atractiva para los fabricantes que buscan producir productos de alta calidad, piezas personalizadas rentables, eficientes y de rendimiento comprobado.
    El acero en polvo, también conocido como acero metalúrgico de partículas, tiene varias ventajas sobre el acero tradicional. En primer lugar, tiene una composición más uniforme, lo que resulta en una fuerza, tenacidad y resistencia al desgaste superiores. Esto se debe a que cada partícula es una pieza discreta de acero que se puede adaptar para proporcionar propiedades específicas según la aplicación prevista.
    En segundo lugar, el acero en polvo se puede sinterizar a temperaturas más bajas, lo que da como resultado una menor distorsión y una estructura de grano más fino que el acero tradicional. Esto facilita el mecanizado y mejora las propiedades mecánicas.
    Por último, en polvo El acero permite la incorporación de elementos de aleación., como el vanadio, el molibdeno y el cobalto, que son difíciles o imposibles de incorporar al acero tradicional. Estos elementos pueden mejorar aún más las propiedades del acero, haciéndolo más duradero y resistente a la corrosión.

    El metal en polvo es un material fabricado mediante la compactación y sinterización de polvos metálicos para formar piezas sólidas. La resistencia del metal en polvo puede variar según factores como la composición del polvo metálico utilizado, las condiciones de sinterización y cualquier procesamiento secundario que se realice en la pieza. 

    En general, las piezas metálicas en polvo pueden tener excelentes propiedades de resistencia debido a la uniformidad de su composición. Esto se debe a que el polvos metálicos utilizados en el proceso Se mezclan bien antes de ser compactadas, de modo que la pieza resultante tenga una estructura homogénea, sin defectos o inconsistencias que puedan debilitarla.
    Además, el proceso de sinterización utilizado para fusionar el Las partículas de metal juntas pueden dar como resultado estructuras de grano que son más pequeñas y más uniformes que las que se encuentran en piezas forjadas o fundidas convencionalmente.. Esto puede mejorar la resistencia y dureza de la pieza, así como su resistencia al desgaste y la fatiga. En general, la fuerza de piezas de metal en polvo se puede adaptar para cumplir con los requisitos específicos de una aplicación determinada mediante una selección cuidadosa de la composición del polvo metálico y los parámetros de procesamiento.

    Sí, El metal se puede convertir en polvo mediante un proceso llamado pulvimetalurgia.. En la pulvimetalurgia, el metal sólido se transforma en finas partículas de polvo. Este proceso normalmente implica los siguientes pasos:

    • Atomización: el metal se funde y luego se atomiza utilizando métodos como la atomización con gas o la atomización con agua. Esto crea pequeñas gotas de metal fundido.
    • Solidificación: Las gotitas de metal atomizado se enfrían rápidamente y se solidifican en partículas de polvo fino.
    • Recolección: Las partículas de polvo se recolectan y se procesan para lograr la pureza y la distribución del tamaño de partícula deseadas.
    • Consolidación: el polvo de metal se puede compactar en una forma casi neta utilizando técnicas como prensado en frío o prensado isostático. Este paso crea una parte "verde" que es porosa y requiere más procesamiento.
    • Sinterizado: La parte verde se somete a altas temperaturas en atmósfera controlada, haciendo que las partículas de polvo se unan entre sí por difusión. Esto da como resultado un producto final densificado y sólido.

    La pulvimetalurgia permite la producción de formas complejas, dimensiones precisas y piezas de forma casi neta con excelentes propiedades materiales. Se usa comúnmente en industrias como la automotriz, aeroespacial y de fabricación, donde la versatilidad y las ventajas de los componentes de metal en polvo son muy valoradas.

    Los engranajes sinterizados y los engranajes mecanizados son dos tipos diferentes de engranajes que se fabrican mediante procesos distintos. Aquí hay algunas diferencias clave entre ellos:

    Engranajes sinterizados:

    • Proceso de fabricación: los engranajes sinterizados se producen mediante pulvimetalurgia, donde los polvos metálicos se compactan y luego se sinterizan para formar la forma final del engranaje. Este proceso permite geometrías complejas y una producción rentable.
    •  Características del material: Los engranajes sinterizados suelen estar hechos de metales en polvo. o aleaciones metálicas. Los materiales utilizados se pueden adaptar para proporcionar propiedades específicas como resistencia, resistencia al desgaste y resistencia al calor.
    • Densidad: Sinterizado Los engranajes tienden a tener una mayor porosidad en comparación con los engranajes mecanizados debido a la naturaleza del proceso de pulvimetalurgia.. La porosidad afecta la densidad, resistencia y estabilidad dimensional de los engranajes.
    • Precisión del engranaje: Sinterizado engranajes pueden tener una precisión dimensional más baja y tolerancias más estrictas en comparación con los engranajes mecanizados debido a las limitaciones del proceso de pulvimetalurgia. Sin embargo, los avances en las técnicas de pulvimetalurgia han mejorado la precisión de los engranajes sinterizados en los últimos años.

    Engranajes mecanizados:

    • Proceso de manufactura: Los engranajes mecanizados se producen eliminando material de un bloque sólido o de una pieza en bruto preformada utilizando diversas técnicas de mecanizado. como fresado, torneado o rectificado. Este proceso ofrece un control preciso sobre las dimensiones y el acabado superficial del engranaje.
    • Características del material: los engranajes mecanizados se pueden fabricar a partir de una amplia gama de materiales, incluidos metales, plásticos y compuestos. La elección del material depende de los requisitos específicos de la aplicación.
    • Densidad: los engranajes mecanizados tienen mayor densidad y menor porosidad en comparación con los engranajes sinterizados, ya que son piezas sólidas de material. Esto contribuye a su resistencia y durabilidad en general.
    •  Precisión de los engranajes: los engranajes maquinados generalmente ofrecen una alta precisión dimensional y tolerancias estrechas debido a la naturaleza precisa del proceso de maquinado. Pueden lograr perfiles de dientes y acabados superficiales muy finos.

    La elección entre engranajes sinterizados y engranajes mecanizados depende de varios factores, como el costo, los requisitos de la aplicación, la complejidad del engranaje y el volumen de producción. Los engranajes sinterizados suelen preferirse cuando la rentabilidad, las geometrías complejas o las propiedades específicas de los materiales son importantes. Los engranajes mecanizados se eligen comúnmente para aplicaciones que requieren alta precisión, tolerancias estrictas y un acabado superficial superior.

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